BU: Claus Weigel, International Senior Sales Manager bei Sparck Technologies. Foto: Rolf Müller-Wondorf
Die Sparck Technologies, Spezialist für automatisierte Verpackungslösungen aus den Niederlanden, präsentiert auf der Stuttgarter Intralogistikmesse LogiMAT 2025 sein neuestes Feature: Die Kommissionierung direkt in die Versandverpackung (Pick-to-Box). Einzelheiten zum neuen System erläuterte Sparck-Experte Claus Weigel im Gespräch mit LOGISTIK aktuell.
Bisher funktioniert der Prozess so: Ein Mitarbeitender im Lager legt die zu verpackende Ware auf das Band und ein 3D-Scanner vermisst die Produkte exakt. Anhand dieser Informationen wird ein Karton vollautomatisch zugeschnitten, gefaltet, geschlossen, verklebt und etikettiert.
Doch was bedeutet Pick-to-Box? Anstatt die Artikel zur automatisierten Verpackungsanlage zu transportieren, erstellt die CVP zuerst eine offene, packfertige Verpackungseinheit (Tray) in der zuvor automatisch berechneten richtigen Größe, die dann in den Kommissionierbereich befördert wird. Die Kommissionierer legen die Artikel einfach in den leeren, offenen und packfertigen Karton. Der Effekt: Der innerbetriebliche Transport der Ware vom Regallager zur Verpackungsanlage entfällt ebenso wie das Bestücken der Kommissionierbehälter mit der zu versendenden und zu verpackenden Ware. Die dafür bisher notwendigen Behälter werden nicht mehr gebraucht. Das spart Zeit und Material. Und: Die vorgefertigten Versandeinheiten werden ohne Laschen hergestellt, was auch den Kartonverbrauch reduziert.
Zwei Verpackungsstrategien
Die so mit mehreren Artikeln befüllte Verpackungseinheit wird über ein Förderband zur CVP zurückgeführt und automatisch mit einem passgenauen Deckel versehen. Dieser wird verklebt und das Versandetikett aufgebracht. Fertig. „Wir haben damit eine Kombination aus zwei Verpackungsstrategien geschaffen, dem Picken in die vorbereitete Versandeinheit und dem Picken und anschließenden Produzieren der Versandverpackung“, erläutert Claus Weigel, International Senior Sales Manager bei Sparck Technologies.
Dadurch wird der Kommissionier- und Verpackungsprozess flexibler. Die offenen Versandeinheiten können automatisiert zu Beginn oder am Ende einer Schicht, eines Arbeitstages oder in ruhigen Phasen mit geringem Arbeitsaufkommen produziert werden. Prädestiniert für das Pick-to-Box-Verfahren sind Autostores ebenso wie Intellistores oder Shuttlesysteme, die in Lagern eingesetzt werden.
Wertvolle Fläche wird frei
„Die Anlage stellt sich – sozusagen im fliegenden Wechsel – einfach um, von verschiedenen Größen auf eine Einheitsgröße und umgekehrt – egal ob im Pick-to-Box-Verfahren oder umgekehrt“, sagt Weigel. Die Effekte liegen auf der Hand: Lagerflächen, die bisher mit unterschiedlich großen Kartons belegt waren, können effizienter genutzt werden. Überschüssiges Inventar, wie manuelle Packplätze, kann entfernt werden, wertvolle Fläche wird frei. Durch die passgenaue Verpackung der Waren reduziert sich das Paketvolumen um bis zu 50 und der Materialverbrauch um 30 Prozent, denn Hohlräume müssen nicht mehr aufgefüllt werden.
Schwierigkeiten bei der Anpassung an Nachfrageschwankungen gehören der Vergangenheit an. Automatisierte Verpackungsanlagen bieten eine deutliche Effizienzsteigerung und bewältigen selbst hohe Versandvolumina, die vor allem in der Hochsaison, etwa zu Weihnachten oder rund um Sonderverkaufstage, sprunghaft ansteigen. Last, but not least: Als erstes Unternehmen in der Branche hat der Hersteller eine automatische Zuführfunktion für Einzelartikel in seine CVP-Lösungen integriert. Da die Verpackungssysteme über zwei Eingabestationen verfügen, kann der zweite Port parallel für die manuelle Eingabe von Mehrartikel-Aufträgen genutzt werden.
Auch dies steigert die Flexibilität der Kunden – sei es bei der täglichen Produktion tausender Verpackungen in einheitlicher Größe oder in 40 Millionen individuellen Varianten. Gleichzeitig können Versender ihre Abhängigkeit von Personal, Lohnerhöhungen und krankheitsbedingten Ausfällen deutlich reduzieren.
