BU: Die hochautomatisierte Anlage 40 Kilometer nordwestlich von Stockholm beliefert täglich mehr als 1.500 Filialen sowie viele Tausend Endkunden via Click + Collect und Home-Delivery. Foto: WITRON

Omnichannel-Logistik steht im Zentrum eines Projekts, das in seiner Tiefe und Konsequenz weit über klassische Automatisierungsvorhaben hinausgeht. Rund 40 Kilometer nordwestlich von Stockholm, im schwedischen Bålsta, betreibt der Lebensmitteleinzelhändler Axfood gemeinsam mit seinem Logistik-Lifetime-Partner WITRON eines der ambitioniertesten Omnichannel-Verteilzentren der europäischen Handelslogistik. Von hier aus werden mehr als 1.500 Filialen sowie mehrere Tausend Endkunden beliefert, die ihre Waren über Click + Collect oder Home-Delivery beziehen. Das Sortiment umfasst über 22.000 Artikel aus den Bereichen Trocken, Frische und Tiefkühlung. Die Anlage ist auf eine tägliche Kommissionierleistung von 1,6 Millionen Pickeinheiten ausgelegt und verbindet unterschiedliche Temperaturzonen, Vertriebskanäle und Versandformate in einem einzigen logistischen Gesamtsystem.

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Projektumsetzung unter außergewöhnlichen Rahmenbedingungen

Die Realisierung dieses Zentrums erfolgte unter Bedingungen, die selbst für großvolumige Logistikprojekte ungewöhnlich waren. „Gemeinsam mit WITRON haben wir eine Anlage realisiert, welche in der Logistik-Welt aufgrund ihrer Effizienz, Qualität und Wirtschaftlichkeit Maßstäbe setzt – und trotz zusätzlicher Herausforderungen, wie der Covid-Pandemie und dem Ukraine-Krieg, termingerecht in Betrieb genommen wurde,“ erklärt Raymond Lundmark, Leiter Logistik bei Dagab, dem Einkaufs- und Logistikunternehmen von Axfood. „Darauf können alle am Projekt beteiligten Mitarbeitenden sehr stolz sein. Wir haben gezeigt, was mit Leidenschaft und hervorragendem Team-Work alles möglich ist“, ergänzt Holger Weiß, Projektmanager bei WITRON.

Omnichannel-Logistik: Ein Projekt jenseits klassischer Automatisierung

Wenn Holger Weiß über das Logistikzentrum in Bålsta spricht, beschreibt er es selbst als das bislang anspruchsvollste Projekt in der Geschichte von WITRON. „Wir haben so ein Zusammenspiel von Systemen, von IT und Mechanik, so eine Größe und Intensität noch nie erlebt. Wir erleben quasi Omnichannel-Logistik „at its best“ und es ist im Hinblick auf Business-Prozess-Integration bis dato das anspruchsvollste Projekt in der WITRON-Geschichte“, berichtet Weiß. Hier seien nicht einzelne Prozesse automatisiert, sondern komplette Geschäftsprozesse integriert worden.

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Dimensionen eines Hochleistungs-Logistikzentrums

Die Kennzahlen unterstreichen die Dimension des Standorts. Auf 103.000 Quadratmetern Logistikfläche werden Produkte aus einem Temperaturspektrum von minus 26 bis plus 18 Grad Celsius verarbeitet. Tiefkühlpizza, Obst, Gemüse, Fleisch, Wurst, Brot, Käse, Nudeln, Kosmetikartikel und Spielwaren werden in einem einzigen Logistikzentrum gelagert, kommissioniert und versendet. Täglich verlassen mehr als 1,6 Millionen kommissionierte Einheiten die Anlage. Die Belieferung erfolgt sowohl an über 1.500 Filialen als auch an mehrere Tausend E-Commerce-Kunden im Großraum Stockholm und darüber hinaus.

Frühe Weichenstellung für ein Omnichannel-Warehouse

Bereits Jahre vor der Inbetriebnahme war die strategische Richtung klar. Nicholas Pettersson, damals Präsident von Dagab und inzwischen CEO der größten Axfood-Vertriebsmarke Willys, formulierte früh den Anspruch: „WITRON realisiert uns unsere Vorstellung vom Omnichannel Warehouse.“ Die Aussage setzte nicht nur Erwartungen, sondern auch einen hohen Maßstab für die Umsetzung. Holger Weiß erinnert sich daran mit einem gewissen Schmunzeln, wenn er erklärt, dass diese Aussage zwar motivierend gewesen sei, aber auch zusätzlichen Druck erzeugt habe. Raymond Lundmark ordnet heute ein, dass Pettersson nun selbst von den Ergebnissen profitiert, da er mit Willys einer der Hauptnutzer des neuen Logistikzentrums ist.

Wachstum, Kapazitätsgrenzen und der Weg zur Integration

Axfood ist der zweitgrößte Lebensmitteleinzelhändler Schwedens und verzeichnete in den vergangenen Jahren ein kontinuierliches Wachstum. Dieses Wachstum führte zunehmend zu Kapazitätsengpässen in der Logistik. Die bestehenden, überwiegend manuellen Lager waren dauerhaft ausgelastet. Gleichzeitig stiegen die Anforderungen an Servicequalität, Liefergeschwindigkeit und Sortimentstiefe über alle Vertriebskanäle hinweg. Omnichannel-Logistik wurde damit nicht zu einer Option, sondern zu einer Notwendigkeit.

Einheitliche Bestände für Filial- und Onlinegeschäft

Ein zentrales Prinzip des neuen Logistikzentrums ist die Nutzung einheitlicher Bestände für Filial- und Onlinegeschäft. Statt getrennte Lagerbereiche und nachgelagerte Konsolidierungsprozesse zu betreiben, werden alle Aufträge in einem integrierten System verarbeitet. Bei WITRON wird dieser Ansatz als OCM bezeichnet. „OCM steht für die Integration aller horizontalen und vertikalen Player eines Omnichannel-Netzwerks: Lieferanten, Logistikzentrum, Transport, ebenso die unterschiedlichen Vertriebskanäle Filiale, Haustüre, Click + Collect, Drives“, erklärt Helmut Prieschenk, CEO von WITRON, der darauf verweist, dass es nicht um Technik allein geht, sondern um ein vernetztes End-to-End-System.

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Omnichannel als Transformationsprojekt

Prieschenk betont zudem, dass es sich bei dem Projekt nicht um ein klassisches Supply-Chain- oder Automatisierungsprojekt handelte, sondern um eine unternehmensweite Transformation. Parallele Prozesswelten und autarke Silos wurden bewusst vermieden. Stattdessen wurde ein Fundament geschaffen, auf dem Wirtschaftlichkeit, Liefertreue, Lieferqualität und Sortimentserweiterung über alle Kanäle hinweg umgesetzt werden können.

Modularer Materialfluss als Rückgrat der Anlage

Im Logistikzentrum selbst greift ein eng verzahnter Modul-Mix ineinander. Systeme für klassische Filialbelieferung, für sperrige Güter und für Kleinteile arbeiten in einem gemeinsamen Materialfluss. Ein vollautomatischer Warenausgangspuffer steuert den Versand im Filialgeschäft just-in-time. Für E-Commerce-Aufträge sorgt ein Route Sequence Buffer dafür, dass Behälter unmittelbar nach der Kommissionierung sortiert, gestapelt und tourengerecht bereitgestellt werden. Dadurch können Versandmitarbeitende die Ware sequenziert in die Auslieferfahrzeuge verladen.

Vielfalt der Ladungsträger und intelligente Algorithmen

Die Belieferung erfolgt mit unterschiedlichsten Ladungsträgern, die jeweils auf den Vertriebsweg und die Produktanforderungen abgestimmt sind. Intelligente Algorithmen sorgen dafür, dass Produkte aus verschiedenen Temperaturzonen effizient zusammengeführt und platzsparend auf Paletten, in Behältern oder in speziellen Versandmedien geschlichtet werden. Mehr als 700.000 Lagerplätze, über 200 Regalbediengeräte und mehr als 30 Kilometer Fördertechnik bilden die physische Infrastruktur des Standorts. Gesteuert wird alles durch ein multifunktionales Warehouse-Management-System mit offenen Schnittstellen zu Lieferanten-, Tourenplanungs- und Abverkaufssystemen.

Neue Behälterlösungen für die Tiefkühl-Logistik

Eine besondere Herausforderung stellte die Tiefkühl-Logistik im E-Commerce dar. „Wir haben dann nebenbei auch noch einen neuen Ladungsträger entwickelt“, sagt Raymond Lundmark. Statt Trockeneis zu verwenden, entwickelte Axfood gemeinsam mit WITRON ein System aus isolierten Behältern und gefrorenen Deckeln, die als Kühlakku dienen. Diese Deckel werden im Lager vorgekühlt, automatisch aufgesetzt, nach der Lieferung zurückgeführt, erneut eingefroren und wiederverwendet. „Viele E-Commerce-Unternehmen meiden Tiefkühlware, weil sie nicht wissen, wie sie das Problem lösen sollen. Jetzt haben wir eine auch wirtschaftlich sehr effiziente Lösung“, erklärt Lundmark.

Konsolidierung über alle Temperaturzonen hinweg

Auch die Konsolidierung gemischter Bestellungen ist vollständig automatisiert. „Die Konsolidierung erfolgt in speziellen Route Sequence Buffers, in welchen die Behälter unmittelbar nach der Kommissionierung vollautomatisch sortiert und gestapelt werden, bevor die Ware an den Endkunden ausgeliefert wird“, erklärt Holger Weiß. Dieser Prozess ermögliche es, Tiefkühl-, Frische- und Trockenprodukte in einer Lieferung zusammenzuführen, ohne die Prozesssicherheit zu beeinträchtigen.

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Technik, Teamarbeit und kontinuierliche Optimierung

Zum Projektabschluss steht die Feinjustierung des Materialflusses im Fokus. Für Lundmark und Weiß ist klar, dass ein Projekt dieser Größenordnung nur durch enge Zusammenarbeit und gemeinsame Problemlösung realisierbar war. „Ein Projekt in diesem Umfang und mit dieser Funktionalität hat vor uns noch niemand realisiert und es gibt weltweit wenig vergleichbares“, sagt Lundmark. „Das funktioniert nur, wenn man als Team wirklich eng zusammenarbeitet, in Lösungen denkt und Herausforderungen gemeinsam meistert“, ergänzt er.

Diese Einschätzung teilt Lundmark auch rückblickend. „Es fühlte sich sehr gut an, das Projekt gemeinsam mit WITRON umzusetzen“, so Raymond Lundmark. „Als starker Partner verfügt WITRON sowohl über das notwendige Know-how als auch über jahrzehntelange Erfahrung, um ein Projekt in diesem Umfang erfolgreich zu realisieren. Insbesondere lebt WITRON eine Firmenkultur, die sehr gut zu unserer Kultur passt – und das ist aus meiner Sicht ein ganz entscheidender Erfolgsfaktor bei der Umsetzung einer solch anspruchsvollen Logistik-Initiative. Technik und Kultur müssen zusammenpassen.“

Blick nach vorn

Trotz Pandemie, Lieferengpässen und geopolitischer Krisen ging das Logistikzentrum termingerecht in Betrieb. Holger Weiß spricht von einem Projekt, das gezeigt habe, was auch unter schwierigen Rahmenbedingungen möglich ist. Lundmark blickt bereits nach vorn und betont, dass die Projektziele in Bezug auf Servicegrad, Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit erreicht seien und die kontinuierliche Optimierung nun beginne. „Die Arbeit hört Gott sei Dank nicht auf“, schmunzelt er und kündigt an, Besucher aus aller Welt künftig durch das Verteilzentrum in Bålsta zu führen. Der Standort steht damit exemplarisch für eine Omnichannel-Logistik, die nicht als Konzept, sondern als gelebte Praxis verstanden wird.