BU: Mit der begonnenen Umstellung seiner AGV-Flotte auf induktives Laden ermöglicht Melkus Mechatronic auf mehr als eine Weise Produktivitätssteigerungen bei fahrerlosen Transportsystemen (FTS).
Induktives Laden AGV markiert den Beginn einer neuen Stufe der Energieversorgung für fahrerlose Transportsysteme. Während klassische Ladekontakte über Jahre hinweg Standard waren, verlagert sich der Fokus zunehmend auf Lösungen, die ohne mechanische Schnittstellen auskommen. In vielen Intralogistikumgebungen stehen Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit im Zentrum aller Planung. Deshalb wird jede technische Anpassung, die Stillstandszeiten reduziert, zum relevanten Baustein in der Gesamtarchitektur moderner Materialflüsse.
Bei Melkus Mechatronic hat dieser Wandel bereits konkrete Formen angenommen. Das Unternehmen stellt sukzessive seine AGV-Flotte auf kontaktloses Laden um und verbindet damit Energieeffizienz, Wartungsarmut und kompakte Fahrzeugkonstruktion. „Besonders im Logistik-Umfeld zählt bei fahrerlosen Transportsystemen die Verfügbarkeit, also das Verhältnis zwischen Fahrt- und Stillstandszeit, zu den ausschlaggebendsten Kriterien“, sagt Dominik Schnitzinger, Head of Software Development & Customer Support bei Melkus Mechatronic. Der Anspruch ist klar: Reichweite erhöhen, Ladepausen verkürzen und Prozesse stabilisieren.
Warum Ladezeiten zur betrieblichen Kennzahl werden
In jedem AGV-System bestimmt das Verhältnis zwischen Bewegungszeit und Ladezeit über die Leistungsfähigkeit der gesamten Flotte. Je stärker diese beiden Größen auseinanderdriften, desto höher wird der operative Druck, Zusatzfahrzeuge einzusetzen oder Staffelungen zu verändern. Melkus Mechatronic adressiert genau diesen Punkt: Durch induktive Energieübertragung kann der Ladevorgang beschleunigt werden, ohne die Fahrzeugkonstruktion zu vergrößern oder zusätzliche Manöver einzuplanen.
Die Funktionsweise erinnert an Systeme aus dem Konsumentenbereich, jedoch in industrieller Dimensionierung. Energie wird über zwei gekoppelte Spulen übertragen – eine in der Ladestation, eine am Fahrzeug. Das System benötigt keine mechanische Verbindung. Die Fläche ist geschlossen, glatt und dadurch leicht zu reinigen. Diese Form reduziert Fehlstellen, eliminiert Verschleißpunkte und verbessert langfristig die Prozesssicherheit. Die höhere Ladeleistung ermöglicht es zudem, Batteriekapazitäten zu erweitern, ohne längere Pausen in Kauf nehmen zu müssen.
Die Wahl der Lithium-Eisenphosphat-Akkus (LiFePO4) trägt zur Gesamtstrategie bei. Diese Akkutypen verfügen über geringe Masse, hohe Zyklenfestigkeit und eignen sich besonders für Anwendungen, in denen schnelles Laden und Energieeffizienz im Vordergrund stehen. Für AGVs bedeutet das: eine höhere Reichweite pro Zyklus, gleichzeitig kompakte Fahrzeugabmessungen und reduzierte Gesamtlasten. Die Fahrzeuge profitieren zusätzlich von Rekuperation, also der Rückgewinnung von Bewegungsenergie beim Abbremsen.
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Wie Verfügbarkeit und Wartung zusammenhängen
Technische Systeme im Dauerbetrieb verändern ihr Profil über die Zeit. Komponenten, die mechanischem Verschleiß ausgesetzt sind, bestimmen oft den Wartungsrhythmus. Die Umstellung auf induktives Laden entkoppelt Ladeprozesse von anfälligen Kontaktflächen. Die Andockstellen bestehen aus ebenen, abgedichteten Kunststoffflächen, die keinerlei mechanische Belastung erfahren.
Dadurch sinkt der Wartungsaufwand sowohl an Fahrzeug als auch an der Ladestation. In klassischen Systemen verursachen Kontaktflächen durch Abrieb, Verschmutzung oder Deformation regelmäßige Eingriffe. Durch die glatten Flächen entfällt dieser Faktor vollständig. Melkus Mechatronic beziffert die Verbesserung deutlich: Die Verfügbarkeit der Fahrzeuge steigt um rund 50 Prozent – ein Wert, der im Systemverbund direkte ökonomische Auswirkungen hat.
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Sicherheitsarchitektur und Betrieb im realen Umfeld
In sicherheitsrelevanten Bereichen müssen Energieübertragungen klar abgegrenzt und kontrollierbar sein. Das induktive Ladesystem erzeugt das erforderliche Energiefeld ausschließlich bei Anwesenheit eines Fahrzeugs. Das Feld bleibt räumlich eng begrenzt und ist so ausgelegt, dass es nur innerhalb der Ladeeinheit wirksam wird. Dadurch entstehen keine offenen Felder im Umfeld, und Personen, die sich im Arbeitsbereich bewegen, sind jederzeit geschützt. Diese Architektur unterstützt den Betrieb in Produktions- und Logistikumgebungen, in denen Mitarbeitende, Geräte und autonome Systeme gleichzeitig agieren.
Foto: Melkus Mechatronic.
Induktives Laden AGV : Vom Einzelgerät zur Flottenlösung
Das Ladekonzept wurde erstmals im Palettenhub-AGV HLG130 implementiert. Die positiven Ergebnisse führten zur Entscheidung, die gesamte Flotte darauf auszurichten. Mit dem G130 3.0 folgt das nächste Modell, das bereits auf der LogiMAT 2026 vorgestellt werden soll. Die Vereinheitlichung auf die Ladestation WPC80 ermöglicht den Betrieb heterogener AGV-Flotten innerhalb einer einheitlichen Ladeinfrastruktur.
Induktives Laden AGV wird damit nicht als Zusatzoption, sondern als Grundelement verstanden. „Als technologischer Vorreiter in der AGV-Branche bieten wir das induktive Ladekonzept nicht als Option an, sondern integrieren es im Standard in unsere AGVs“, erklärt Dominik Schnitzinger. „So profitieren unsere Kunden direkt von einer um rund 50 Prozent gesteigerten Produktivität der Fahrzeuge.“
Der Schritt zeigt, dass Ladeprozesse längst Teil der strategischen Intralogistikplanung geworden sind – nicht nur technische Nebenbedingung. Je konsistenter diese Prozesse gestaltet sind, desto besser funktioniert die gesamte Anlage.
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Ausblick: Wie sich kontaktlose Energieübertragung in der Intralogistik etablieren könnte
Induktives Laden AGV markiert einen Übergang von mechanisch geprägten Systemen zu einer digital-integrierten Infrastruktur. Die Technologie ermöglicht nicht nur schnellere Ladezyklen, sondern auch die Vorbereitung auf zukünftige Erweiterungen der AGV-Flotten, in denen Mischbetrieb, flexible Layouts und skalierbare Prozesse zum Standard werden. Die entfallende Wartung an Kontaktstellen sowie die höhere Reichweite der Fahrzeuge verändern Realbetrieb und Investitionsentscheidungen gleichermaßen.
Damit entsteht eine neue Perspektive: Energie wird nicht länger als Engpass betrachtet, sondern als planbares Element eines Gesamtsystems, das auf Effizienz und Betriebssicherheit ausgelegt ist. Die technische Entwicklung zeigt, dass Ladeprozesse, die früher für Stillstand standen, heute die Grundlage für kontinuierlichen Betrieb bilden können.
