BU: Das Destuff-it™ -Fördersystem ist selbstfahrend und transportiert Lasten mit bis zu 75 Kilogramm und einer Breite von maximal 610 Millimetern. Foto: J. Schmalz GmbH
Container-Entladeautomatisierung beschreibt einen technischen Ansatz, der darauf abzielt, Beschäftigte bei körperlich anspruchsvollen Tätigkeiten an der Schnittstelle zwischen Wareneingang und Fördertechnik zu entlasten. Die manuelle Entladung von Containern zählt in vielen Branchen zu den belastendsten Aufgaben, weil schwere Kartons in ungünstigen Körperhaltungen bewegt werden müssen und der Zeitdruck häufig hoch ist. Die Folgen zeigen sich in Erschöpfung, einer steigenden Fehleranfälligkeit und einem erhöhten Risiko für körperliche Beschwerden. Vor diesem Hintergrund wächst der Bedarf an technischen Lösungen, die eine gleichmäßige Prozessgestaltung ermöglichen und die körperliche Beanspruchung reduzieren.
Mobile Fördersysteme wie Destuff-it™ und Restuff-it™ der J. Schmalz GmbH setzen genau an dieser Stelle an. Sie verbinden Beweglichkeit, ergonomische Bedienbarkeit und einen kontinuierlichen Materialfluss. Die Systeme sind so ausgelegt, dass sie den Arbeitsraum im Container zugänglich machen und gleichzeitig eine stabile Übergabe der Ware auf nachgelagerte Prozesse sicherstellen. Unternehmen, die täglich viele Container bewältigen, können damit wiederkehrende Engpässe entschärfen und die physische Belastung der Mitarbeitenden spürbar verringern. Destuff-it™ wird zur Entladung eingesetzt, während die bidirektionale Variante Restuff-it™ sowohl beim Entladen als auch beim Beladen arbeitet. Beide Systeme eignen sich besonders für beengte Räume in Containern und Lkw-Aufbauten, in denen herkömmliche Fördertechnik an ihre Grenzen stößt.
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Ergonomie im Warenfluss als zentrales Gestaltungselement
Im praktischen Einsatz zeigt sich, dass die Container-Entladeautomatisierung Mitarbeitenden einen direkten Zugang zu unterschiedlichen Packhöhen ermöglichen. Die mitfahrende Bedienplattform kann auf eine Höhe von bis zu 699 Millimetern angehoben werden, sodass Beschäftigte sowohl niedrige als auch hoch gestapelte Packstücke erreichen können, ohne ungünstige Körperhaltungen einnehmen zu müssen. Ein beweglicher Systemkopf folgt den räumlichen Gegebenheiten im Container, sodass sich der Zugang zu verschiedenen Wandbereichen präzise steuern lässt. Die Plattform trägt Lasten bis zu 250 Kilogramm, während das Förderband Transportgewichte bis zu 75 Kilogramm bewegt. Eine Bandbreite von 610 Millimetern und eine Geschwindigkeit von 3,7 Metern pro Sekunde ermöglichen hohe Umschlagsleistungen, die auch bei schwankendem Warenaufkommen stabil bleiben.
Die Steuerung über eine gut erreichbare Bedieneinheit unterstützt eine ruhige Arbeitsweise, weil alle Funktionen ohne großen Kraftaufwand erreichbar sind. Beide Fördersysteme sind selbstfahrend und lassen sich innerhalb des Dockbereichs flexibel versetzen, was den Übergang zwischen verschiedenen Ladebuchten erleichtert. Die robuste Auslegung des modularen Bandes trägt dazu bei, dass Verschleißteile schnell gewechselt werden können. Dies verringert Ausfallzeiten, die sich ansonsten unmittelbar auf den Umschlagprozess auswirken würden.
Sicherheitsaspekte und arbeitswissenschaftliche Erkenntnisse
Ein wichtiger Bestandteil des Konzepts ist der Schutz der Bedienenden. Die Systeme registrieren Blockaden, bevor eine Person eingeklemmt werden könnte, und stoppen die Bewegung des Bandes. Eine zusätzliche Beleuchtung über LED-Bänder verringert Stolperrisiken und verbessert die Sicht in schlecht ausgeleuchteten Containern. Eine Studie der Ohio State University zeigt, dass sich die Belastung von Schulter- und Rückenmuskulatur sowie der Wirbelsäule im Vergleich zur vollständig manuellen Arbeit deutlich reduziert. Dieser Effekt wirkt sich nicht nur auf das physische Wohlbefinden aus, sondern auch auf die Stabilität der Prozessqualität, weil Arbeitskräfte länger leistungsfähig bleiben.
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Container-Entladeautomatisierung – langfristige betriebliche Effekte
Unternehmen berichten, dass die Systeme den Materialfluss an den Docks planbarer machen und Überstunden in Spitzenzeiten reduzieren, weil die Durchsatzleistung über längere Zeiträume konstant bleibt. Bei zwei Containern pro Tag amortisiert sich die Investition laut Erfahrungswerten innerhalb eines überschaubaren Zeitraums, insbesondere wenn die Reduktion physischer Belastungen und die Verringerung krankheitsbedingter Ausfallzeiten berücksichtigt werden. Die Systeme ermöglichen eine Palettierung unterschiedlicher Warenarten, darunter Pakete, Kisten, Säcke und Gepäckstücke, und eignen sich besonders für unsortierte und unpalettierte Güter, die häufig hohe manuelle Aufwände verursachen.
Im Zusammenspiel von ergonomischer Entlastung und Prozessstabilität entsteht eine Arbeitsumgebung, die physische Belastungen reduziert und gleichzeitig die betrieblichen Abläufe zuverlässig unterstützt. Die Integration solcher Systeme gilt in vielen Unternehmen inzwischen als Baustein einer moderneren Intralogistik, die auf kontinuierliche Materialflüsse und eine nachhaltige Gestaltung von Arbeitsplätzen ausgerichtet ist.
