BU: Klinkhammer automatisiert das Logistikzentrum von Franz Mensch und modernisiert das Palettenlager. Foto: TERRAQUAER
Intralogistik-Automatisierung ist für viele Unternehmen zu einem zentralen Instrument geworden, um wachsende Warenströme, steigende Sortimentsbreiten und internationale Lieferketten zu bewältigen. Besonders deutlich wird dieser Trend bei Herstellern und Distributoren mit einem breiten Produktspektrum und einer hohen Anzahl kleiner Aufträge. Ein Beispiel dafür ist das Unternehmen Franz Mensch aus Buchloe im Allgäu.
Der Hersteller von Hygieneartikeln, Arbeitsschutzprodukten und Verpackungslösungen baut sein Logistikzentrum am Firmensitz deutlich aus. Mit einem neuen Anbau von rund 15.000 Quadratmetern wird die bestehende Logistikfläche nahezu verdoppelt. Parallel zur baulichen Erweiterung erfolgt eine umfassende Automatisierung der logistischen Prozesse.
Für die Planung und Umsetzung des Projekts hat Franz Mensch den Systemintegrator Klinkhammer Intralogistics beauftragt. Neben dem Neubau automatisierter Lagertechnik umfasst das Projekt auch die Modernisierung eines bereits bestehenden automatischen Palettenhochregallagers.
Die Investition ist Teil einer langfristigen Wachstumsstrategie. Das Unternehmen beliefert seit mehr als fünf Jahrzehnten Großkunden in zahlreichen Branchen und Ländern. Mit einem Jahresumsatz von über 100 Millionen Euro gehört Franz Mensch zu den etablierten Herstellern von Einwegprodukten für Gastronomie, Medizin, Industrie und Arbeitssicherheit.
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Intralogistik-Automatisierung: Erweiterung des Logistikzentrums im Allgäu
Der bestehende Logistikkomplex in Buchloe umfasst derzeit etwa 14.000 Quadratmeter Lagerfläche und verfügt über 16 Lkw-Andockstellen. Herzstück der Anlage ist ein automatisches Palettenhochregallager, das vor rund zehn Jahren errichtet wurde. Ergänzt wird es durch ein Schmalganglager.
Zusammen bieten diese beiden Lagerbereiche rund 64.000 Palettenstellplätze. Mit zunehmendem Unternehmenswachstum stoßen diese Kapazitäten jedoch an ihre Grenzen. Gleichzeitig wächst die Zahl der Artikel im Sortiment kontinuierlich. Der Online-Shop des Unternehmens umfasst inzwischen etwa 10.000 Produkte.
Ein großer Teil dieser Artikel besteht aus Einmalbekleidung, Hygieneartikeln oder Verpackungslösungen, die in unterschiedlichen Verpackungseinheiten und Bestellmengen ausgeliefert werden. Dadurch steigt die Komplexität der Kommissionierung und Verpackung.
Der geplante Ausbau soll diese Herausforderungen auffangen. Nach Abschluss des Projekts wird das Logistikzentrum über insgesamt rund 107.000 Palettenstellplätze verfügen. Zusätzlich entsteht ein automatisiertes Behälterlager mit etwa 63.000 Stellplätzen.
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Neues Palettenhochregallager in Silobauweise
Ein zentraler Bestandteil der Erweiterung ist ein neues Palettenhochregallager. Es wird in Silobauweise errichtet und umfasst fünf Regalgassen. Insgesamt entstehen rund 43.000 zusätzliche Palettenstellplätze.
Die Silobauweise ist in der Intralogistik eine häufig genutzte Bauform für automatisierte Hochregallager. Dabei bildet die Regalkonstruktion gleichzeitig die tragende Struktur des Gebäudes. Diese Bauweise ermöglicht große Lagerhöhen und eine effiziente Nutzung der vorhandenen Fläche.
Das neue Hochregallager wird über Fördertechnik mit den übrigen Lagerbereichen verbunden. Dadurch entsteht ein integrierter Materialfluss zwischen Wareneingang, Lagerung, Kommissionierung und Versand.
Neben der Lagertechnik übernimmt Klinkhammer auch die Integration weiterer logistischer Komponenten. Dazu gehören unter anderem automatisierte Wareneingangsplätze, Palettenpuffer und verschiedene Systeme zur Handhabung von Leerpaletten.
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AutoStore-System für Kleinteileaufträge
Neben dem Palettenlager entsteht ein automatisiertes Behälterlager auf Basis der AutoStore-Technologie. Diese Systeme gelten als kompakte Lösung für die Lagerung und Kommissionierung kleiner Artikel.
Im geplanten System werden rund 63.000 Behälterstellplätze eingerichtet. Die Anlage wird über umfangreiche Fördertechnik mit den übrigen Bereichen des Logistikzentrums verbunden.
Die Kombination aus Hochregallager und AutoStore-System ermöglicht eine klare funktionale Trennung der Materialflüsse. Während größere Artikel auf Paletten gelagert werden, können kleinere Produkte effizient im Behälterlager kommissioniert werden.
Diese Struktur erleichtert die Bearbeitung von Kleinsendungen, die insbesondere im Onlinehandel eine wichtige Rolle spielen. Gleichzeitig lassen sich Lagerprozesse besser skalieren, wenn das Auftragsvolumen weiter wächst.
Automatisierte Auftragszusammenführung und Verpackung
Ein wichtiger Schritt im logistischen Prozess ist die Zusammenführung der einzelnen Auftragspositionen vor dem Versand. Dafür setzt das neue Logistikzentrum auf automatisierte Hubbalken-Commissioner.
Diese Systeme dienen als Puffer zwischen Kommissionierung und Versand. Sie ermöglichen eine sequenzgenaue Zusammenführung von Aufträgen und bieten gleichzeitig zusätzliche Lagerkapazität für Behälter.
Insgesamt entstehen 2.032 Behälterstellplätze für diesen Prozessschritt. Die Systeme sorgen dafür, dass Bestellungen vollständig zusammengestellt werden, bevor sie in den Versandbereich gelangen.
Auch die Verpackungsprozesse werden weitgehend automatisiert. Zwei Verpackungslinien übernehmen Aufgaben wie Verschließen, Volumenreduzierung und Umreifung der Versandkartons. Die Packarbeitsplätze sind über ein automatisiertes Behälterfördersystem angebunden.
Ein integrierter Leerbehälterpuffer stellt sicher, dass Kommissionierbehälter nach Abschluss eines Auftrags wieder in den Materialfluss zurückgeführt werden können.
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Retrofit bestehender Anlagen
Neben der Erweiterung des Logistikzentrums umfasst das Projekt auch die Modernisierung bestehender Anlagen. Das vorhandene automatische Palettenhochregallager wird im Rahmen eines Retrofits technisch überarbeitet.
Dabei erneuert Klinkhammer unter anderem die SPS-Steuerungen sowie die Software der Regalbediengeräte und der Fördertechnik. Ziel dieser Maßnahmen ist es, die bestehende Anlage an aktuelle technische Standards anzupassen und ihre langfristige Verfügbarkeit zu sichern.
Zusätzlich wird das Visualisierungssystem KlinkVISION implementiert. Dieses System dient der Anlagenüberwachung und erleichtert die Bedienung sowie die Analyse logistischer Abläufe.
Retrofit-Projekte gewinnen in der Intralogistik zunehmend an Bedeutung. Viele automatisierte Lageranlagen sind über Jahre oder Jahrzehnte im Einsatz. Durch gezielte Modernisierung lassen sich ihre Lebensdauer verlängern und ihre Leistungsfähigkeit verbessern.
Grundlage für weiteres Unternehmenswachstum
Mit der Kombination aus Neubau, Automatisierung und Modernisierung schafft Franz Mensch eine neue logistische Infrastruktur für zukünftige Anforderungen. Die Anlage soll nicht nur größere Lagerkapazitäten bieten, sondern auch kürzere Durchlaufzeiten ermöglichen.
Achim Theiler, Geschäftsführer der Franz Mensch GmbH, beschreibt die strategische Bedeutung des Projekts folgendermaßen: „Klinkhammer hat uns mit tiefgehender Intralogistik-Expertise und einem ganzheitlich durchdachten logistischen Gesamtsystem überzeugt. Der hohe Automatisierungsgrad schafft für uns eine zukunftssichere und skalierbare Basis, um unsere internationalen Kunden auch langfristig leistungsfähig und mit kurzen Durchlaufzeiten zu versorgen“, erklärt Achim Theiler, Geschäftsführer, Franz Mensch GmbH. „Es handele sich hier um die bis dato größte Investition seit der Unternehmensgründung.“ Das Zitat stammt von Achim Theiler, Geschäftsführer der Franz Mensch GmbH.
Mit dieser Investition reagiert das Unternehmen auf strukturelle Veränderungen in der Logistik. Steigende Artikelzahlen, internationalisierte Lieferketten und zunehmende Anforderungen an Liefergeschwindigkeit stellen neue Anforderungen an Lagerstrukturen.
Die Erweiterung des Logistikzentrums in Buchloe zeigt, wie Unternehmen versuchen, diese Herausforderungen durch automatisierte Lagertechnik, integrierte Fördertechnik und digitale Steuerungssysteme zu bewältigen.
