BU: : Der Verpackungsprozess galt lange als unscheinbarer Schlussakkord im Lager. Ware in den Karton, Füllmaterial dazu, verschließen, Etikett anbringen und ab in den Versand. Diese Zeit ist vorbei. Der Prozess beeinflusst heute Wirtschaftlichkeit, Durchsatz, Transportkosten, Materialverbrauch und die CO₂-Bilanz. Im schlimmsten Fall wird er sogar zum Flaschenhals und bremst eine automatisierte Kommissionierung aus. Foto: Element Logic
Verpackungsautomatisierung entscheidet zunehmend darüber, ob ein hoch automatisiertes Lager seine Leistung tatsächlich bis zum Versand durchhalten kann. Lange galt der Packplatz als letzter, vergleichsweise unspektakulärer Schritt des Materialflusses: Ware in den Karton, Füllmaterial hinzufügen, verschließen, etikettieren und versenden. Inzwischen beeinflusst dieser Abschnitt jedoch Durchsatz, Transportkosten, Materialverbrauch und CO₂-Bilanz. Ist die Verpackungsleistung zu niedrig, kann ausgerechnet das Ende des Prozesses zur Bremse für eine leistungsfähige Kommissionierung werden.
Der Handlungsdruck steigt. Versandmengen wachsen, Personal ist knapp und Verpackungs- sowie Transportkosten nehmen zu. Gleichzeitig erwarten Kunden kompaktere und ressourcenschonendere Sendungen. Hinzu kommt die europäische Packaging and Packaging Waste Regulation, kurz PPWR. Sie trat am 11. Februar 2025 in Kraft und gilt schrittweise seit dem 12. August 2026. Ziel ist unter anderem, Verpackungsmüll sowie Verpackungsvolumen und -gewicht zu reduzieren und die Recyclingfähigkeit zu verbessern.
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Verpackungsautomatisierung muss Teil des Materialflusses sein
Die zentrale planerische Konsequenz lautet: Verpackung darf nicht erst berücksichtigt werden, wenn Kommissionierung und Fördertechnik bereits feststehen. Sie ist Bestandteil des gesamten Materialflusses. Das zeigt sich an scheinbar kleinen Details. Eine leistungsfähige Kommissionierung hilft wenig, wenn Kartons vor dem Packbereich auflaufen. Eine Verpackungsmaschine kann ihren Nenndurchsatz nicht erreichen, wenn Versandetiketten zu spät bereitstehen. Und selbst eine technisch passende Maschine verursacht Probleme, wenn im Layout Flächen für Kartonzuschnitte, Verpackungsmaterial, Wartungszugänge, Nachfüllwege oder manuelle Ausweichprozesse fehlen. Hinzu kommen ergonomische Fragen wie Arbeitshöhen und Greifräume.
Automatisierung ist deshalb weniger eine Frage der Anzahl installierter Maschinen als der Abstimmung des Gesamtprozesses. Ware muss im richtigen Takt, mit einem geeigneten Packmaß und den korrekten Daten versandfertig werden. Gleichzeitig müssen Sonderfälle beherrschbar bleiben.
Automatisierte und manuelle Kommissionierung zusammenführen
Wie eng Verpackung und vorgelagerte Prozesse zusammenhängen, zeigt sich bei Aufträgen, die aus mehreren Kommissionierbereichen stammen. Ein Auftrag kann beispielsweise zunächst über ein AutoStore-System laufen, anschließend in manuellen Pick-Zonen ergänzt werden und danach in die Verpackung gelangen.
Steffen Lebherz, Head of Solution Design and Engineering bei Element Logic Germany, erklärt die Prozesslogik: „Automatisierte Prozesse benötigen Artikel zum richtigen Zeitpunkt am zugewiesenen Pickport. Manuelle Kommissionierbereiche können zeitliche Schwankungen in der Auftragsbearbeitung leichter ausgleichen. Alternativ können beide Kommissionierprozesse parallel laufen. Dann braucht es aber einen klar definierten Konsolidierungspunkt im Materialfluss“.
Damit wird die Konsolidierung zum entscheidenden Bindeglied. Unterschiedliche Teilaufträge müssen zum richtigen Zeitpunkt zusammengeführt werden, bevor der Verpackungsprozess beginnen kann. Eine isolierte Betrachtung der Packtechnik greift deshalb zu kurz.
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Manuelle Verpackung stößt bei hohen Leistungen an Grenzen
Besonders deutlich werden die Grenzen bei klassischen manuellen Packplätzen. Dort müssen häufig mehrere Kartonformate bereitgehalten werden, bei einzelnen Anwendungen sechs bis zehn Größen. Das benötigt Fläche und erhöht die Komplexität für die Beschäftigten.
Bei niedrigen Durchsätzen lässt sich das beherrschen. Steigt die Zahl der Sendungen jedoch deutlich oder kommen saisonale Spitzen wie Black Friday und Weihnachtsgeschäft hinzu, wächst der Personalbedarf schnell. Je nach Auftrag und Verpackungsart benötigen erfahrene Beschäftigte laut Ausgangstext etwa 40 bis 60 Sekunden für ein Packstück. Automatisierte Verpackungsmaschinen erreichen dagegen Größenordnungen von 600 bis 700 Kartons pro Stunde oder darüber. Der Vergleich macht allerdings noch keine Automatisierungsentscheidung. Stückleistung ist nur eine von mehreren Größen.
Verpackungsautomatisierung beginnt mit der Prozessanalyse
Moderne Verpackungslinien können unterschiedliche technische Funktionen verbinden. Kartonaufrichter, Waagen, Volumenreduzierer, Verschließtechnik, Scanner, Kameras und automatische Etikettierung lassen sich je nach Anwendung kombinieren. Nachgelagerte Palettier- oder Fördertechnik kann den Prozess bis zur Verladung verlängern.
Welche Module sinnvoll sind, hängt jedoch von Sortiment, Auftragsstruktur, geforderter Leistung und den unvermeidbaren Sonderfällen ab. Ein Versandhandel mit vielen standardisierten Artikeln besitzt andere Voraussetzungen als ein Unternehmen, das Gefahrgut, zerbrechliche Produkte, Geschenkverpackungen oder ungewöhnlich geformte Ware bearbeitet. Die entscheidenden Fragen lauten deshalb im Ausgangstext: „Können wir alles automatisieren?“ und „Was sollte automatisiert werden und was bewusst nicht?“ Gerade die zweite Frage ist für die Wirtschaftlichkeit relevant.
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Die letzten Prozent Automatisierung können teuer werden
Silvio Corio, Senior Solution Engineer bei Element Logic Germany, warnt vor dem Versuch, jede Ausnahme maschinell abzubilden: „Einer der größten Irrtümer lautet: Vollautomatisierung bedeutet 100 Prozent Automatisierung. In der Praxis ist das selten sinnvoll. Meistens sind es wenige Prozent Sonderfälle, die eine Anlage unverhältnismäßig verteuern würden“.
Sehr kleine, lange oder zerbrechliche Produkte sowie Veredelungen benötigen häufig spezielle Prüfungen, zusätzliche Technik oder getrennte Prozesse. In solchen Fällen kann ein manueller Sonderarbeitsplatz wirtschaftlicher sein als eine Verpackungsanlage, die auf jede denkbare Abweichung ausgelegt wird. Die Planung muss deshalb den Anteil der Standardfälle bestimmen, der sich mit vertretbarem Aufwand automatisieren lässt. Eine Anlage, die 95 % der Aufträge wirtschaftlich bearbeitet und die übrigen Fälle gezielt ausschleust, kann sinnvoller sein als eine komplexere Lösung, die theoretisch jeden Auftrag automatisch behandeln soll.
Right-Sized Packaging reduziert Luft im Karton
Ein weiterer Ansatzpunkt liegt in der Größe der Verpackung. Klassische Linien arbeiten häufig mit definierten Standardkartons. Aufrichter stellen diese automatisch bereit, Trackinglabels werden appliziert und nach Abschluss der Kommissionierung können Kartons in ihrer Höhe reduziert, verschlossen und mit Versandetiketten versehen werden.
Weiter gehen Box-on-Demand- beziehungsweise Right-Sized-Packaging-Konzepte. Dabei wird die Verpackung stärker an das tatsächliche Auftragsvolumen angepasst. Je nach Anlagenkonzept entsteht der Karton bereits vor dem Packvorgang oder erst danach um den kompletten Auftragsinhalt herum. Dadurch lassen sich Verpackungsmaterial, Füllmaterial und Versandvolumen reduzieren. Neben Materialkosten kann das auch Transportkosten beeinflussen, weil weniger ungenutztes Volumen bewegt werden muss. Gleichzeitig gewinnt der Ansatz vor dem Hintergrund regulatorischer Anforderungen an Verpackungsvolumen an Bedeutung.
Ohne Stammdaten funktioniert automatisiertes Verpacken nicht
Die Mechanik allein entscheidet allerdings nicht über die Leistungsfähigkeit einer Verpackungslinie. Eine ebenso wichtige Rolle spielen Daten. Benötigt werden vollständige Artikelstammdaten mit Länge, Breite, Höhe und Gewicht sowie zuverlässige Auftragsdaten. Je nach Sortiment kommen Angaben zu Gefahrstoffen und Gefahrgut hinzu. Aus diesen Informationen lassen sich Versandgewicht, Volumen und geeignete Verpackungscluster berechnen.
Steffen Lebherz formuliert das Ziel so: „Ziel ist es, wenige standardisierte Verpackungsgrößen zu definieren, die rund 80 bis 90 Prozent aller Aufträge abdecken. Das vereinfacht den Prozess und reduziert die Komplexität“. Die Qualität der Daten wirkt sich damit unmittelbar auf die Auslegung der Technik aus. Kleinere Packstücke benötigen weniger Platz auf der Fördertechnik, verändern die Taktzeiten und können den Durchsatz beeinflussen.
ERP, WMS und Verpackungstechnik müssen zusammenspielen
Kritisch wird der Übergang zwischen physischem und digitalem Materialfluss. Fördergeschwindigkeit, Kartonausrichtung, Pufferstrecken und Rückstausituationen müssen ebenso abgestimmt sein wie die IT-Systeme. ERP, Warehouse-Management-System, Materialflussrechner, Versandsystem, Scanner und Waagen müssen denselben Auftrag eindeutig identifizieren. Sobald ein Versandkarton mit einem Auftrag verknüpft ist, muss diese Zuordnung über den weiteren Prozess erhalten bleiben.
Vor der Etikettierung müssen Informationen wie Empfänger, Versanddienstleister, Gewicht, Gefahrguthinweise, Exportangaben und Sonderkennzeichen zur richtigen Zeit verfügbar sein. Ein fehlendes oder falsch zugeordnetes Label kann ansonsten aus einer leistungsfähigen Verpackungslinie einen Stillstand erzeugen.
Sensoren und Kameras übernehmen die Prozesskontrolle
Scanner, Kameras, Sensoren und Waagen bilden deshalb eine weitere technische Ebene der Verpackungsautomatisierung. Scanner identifizieren Versandkartons, Sensoren steuern die Behälter zu den vorgesehenen Stationen und Kameras können Packqualität oder Füllgrad kontrollieren. Integrierte Kameras ermöglichen zugleich eine visuelle Dokumentation. Das kann insbesondere dann relevant sein, wenn Rückverfolgbarkeit oder die Klärung von Reklamationen eine Rolle spielen.
Waagen erfassen das tatsächliche Versandgewicht und übergeben die Daten an die Auftrags- beziehungsweise Etikettenerstellung. Damit werden Qualitätskontrolle und Prozesssteuerung zunehmend miteinander verbunden.
Layout und Wachstum bestimmen die spätere Leistung
Ob eine Verpackungslinie langfristig funktioniert, entscheidet sich häufig schon im Layout. Eine Anlage sollte nicht ausschließlich anhand des aktuellen Durchsatzes ausgelegt werden. Wachstumsprognosen, saisonale Spitzen und künftige Erweiterungsmöglichkeiten müssen in der Planung berücksichtigt werden.
Benötigt werden beispielsweise Flächen für zusätzliche Linien, weitere Packplätze, Pufferbereiche, Auslaufstrecken oder manuelle Backup-Prozesse. Dabei muss nicht jede saisonale Spitze automatisiert werden. Zusätzliche manuelle Arbeitsplätze, weitere Schichten oder definierte Ausschleusungen können wirtschaftlicher sein als Anlagenkapazitäten, die nur an wenigen Tagen im Jahr benötigt werden.
Verpackungsmaschinen brauchen Wartung und Personal
Automatisierung beseitigt zudem nicht sämtliche manuellen Aufgaben. Silvio Corio weist auf einen in Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen leicht unterschätzten Punkt hin: „Verpackungsmaschinen sind leistungsfähig, müssen aber regelmäßig geprüft, gereinigt, befüllt und gewartet werden. Die Verfügbarkeit muss realistisch betrachtet werden“.
Leimdüsen können verschmutzen, Messer verschleißen, Etikettenrollen müssen ersetzt und Sensoren kontrolliert werden. Automatisierung verändert deshalb eher die Arbeit, als dass sie vollständig verschwindet. Wiederholende und körperlich belastende Tätigkeiten nehmen ab, während Aufgaben in Anlagenbedienung, Materialversorgung, Qualitätssicherung und Störungsbehebung hinzukommen.
Erst verstehen, dann automatisieren
Damit schließt sich der Kreis zur Prozessplanung. Eine Verpackungsmaschine kann nur so gut arbeiten wie die Prozesse, Daten und Schnittstellen, in die sie eingebettet ist. Steffen Lebherz fasst die Voraussetzung zusammen: „Für Unternehmen ergibt sich daraus eine klare Empfehlung: Erst verstehen, dann automatisieren. Dazu gehören transparente Prozesse und realistische Zeitabschätzungen, Artikel- und Auftragsdaten sowie eine Layoutplanung mit ausreichenden Erweiterungsflächen“.
Hinzu kommt eine realistische Betrachtung der Ausnahmen. Auch Redundanzen können sinnvoll sein. Ein leistungsfähiger Verschließer bringt wenig, wenn beispielsweise die Etikettierung ausfällt und damit die komplette Versandlinie blockiert. Verpackungsautomatisierung wird deshalb zunehmend zu einer End-to-End-Aufgabe der Intralogistik. Kommissionierung, Konsolidierung, Packtechnik, Fördertechnik, IT-Systeme und Versand müssen gemeinsam betrachtet werden. Das Ziel ist nicht, möglichst viel Technik in den Prozess zu integrieren. Entscheidend ist vielmehr, Aufträge mit möglichst wenig Material, geringem Transportvolumen und zuverlässig beherrschbaren Prozessen versandfertig zu machen.
Denn am Ende bestimmt nicht nur die Geschwindigkeit der Verpackungsmaschine über die Wirtschaftlichkeit. Entscheidend ist auch, was gar nicht erst transportiert werden muss: unnötiges Verpackungsmaterial, überdimensionierte Kartons und vor allem Luft.
