BU: Softwareplattformen, mobile Robotik und hochautomatisierte Lagersysteme wachsen zunehmend zu vernetzten Intralogistikarchitekturen zusammen. Nach Einschätzung von Swisslog entscheidet künftig vor allem die intelligente Orchestrierung unterschiedlicher Technologien über Effizienz und Anpassungsfähigkeit automatisierter Lager.
Lagerautomatisierung entwickelt sich zunehmend zu einem softwaregesteuerten Zusammenspiel aus stationären Anlagen, mobilen Robotern und datenbasierter Steuerung. Markus Kirchhof, SVP Sales & Accounts EMEA bei Swisslog, beschreibt im Gespräch, warum volatile Märkte, Investitionsdruck und steigende Komplexität die Anforderungen an moderne Intralogistiksysteme verändern – und weshalb sich Wettbewerbsvorteile künftig stärker über Software, Flexibilität und Integrationsfähigkeit entscheiden werden.
Herr Kirchhof – Die Intralogistik befindet sich aktuell in einer Phase zwischen Boom, Kostendruck und zunehmender Komplexität. Wenn Sie auf Ihre Kunden blicken: Worin besteht heute die größte Herausforderung – und was bedeutet in diesem Kontext der Swislog-Slogan „Ready for the Next“?
Die größte Herausforderung für unsere Kunden – und natürlich auch für uns selbst – ist die enorme Volatilität, mit denen wir den ständigen zusätzlichen Herausforderungen gerecht werden müssen. Neben bekannten Themen wie z. B. dem Fachkräftemangel, plötzlichen Preissteigerungen oder kriegerischen Auseinandersetzungen und den damit verbundenen Investitionsunsicherheiten stellt sich unseren Kunden immer wieder die Frage, „wann gehe ich den Schritt in die Automation oder vielleicht in die nächste Stufe der Automation?“ „Ready for the Next“ bedeutet hierauf unsererseits Antworten zu geben, die auf dem jahrzehntelangen Erfahrungsschatz unserer Kunden und unseres Unternehmens beruhen. Für viele unserer Kunden ist der Schritt in die Automation die Investition ihres Lebens – „Ready for the Next“ heißt Sicherheit aus über 2500 erfolgreichen Projekten weltweit und gleichfalls stets up to date zu sein, für neue Lösungen, Technologien oder Prozesse.
Swisslog betont die Kombination aus Automatisierung und Software als zentralen Erfolgsfaktor. Wird die Differenzierung im Markt künftig stärker über Softwareplattformen wie SynQ erfolgen – und weniger über die eigentliche Hardware?
Hardware und Automatisierung bleiben zwar essenziell, doch in Zukunft entsteht der eigentliche Wettbewerbsvorteil vermehrt durch intelligente Softwareplattformen. Die Kunden legen immer stärker Wert auf Performance, Transparenz und Reaktionsfähigkeit – Kriterien, die maßgeblich von der übergeordneten Software-Steuerung geprägt werden und weniger von einzelnen mechanischen Komponenten. Wir fokussieren uns daher bewusst darauf, mit unserer Software die Orchestrierung aller Anlagen zu optimieren. Hochwertige Hardware bleibt selbstverständlich wichtig, doch die Differenzierung verlagert sich auf die Software-Ebene: Sie ermöglicht flexible Anpassungen, datengestützte Optimierung und vorausschauende Steuerung. Deshalb investieren wir stark in SynQ und – für SAP-orientierte Kunden – auch in SAP EWM, um eine passgenaue Einbindung in die bestehende IT-Landschaft sicherzustellen. Als Master Solution Integrator liefern wir damit nicht nur Hardware, sondern ein ganzheitliches Zusammenspiel von Technologien, gesteuert durch eine zukunftsfähige Softwareplattform.
Mit SynQ setzen Sie auf standardisierte Workflows und Templates, gleichzeitig erwarten Kunden hohe Individualisierung. Wie gelingt es, diese beiden scheinbar gegensätzlichen Anforderungen in realen Projekten zusammenzubringen?
Wir kombinieren Standardisierung und Individualisierung, indem wir SynQ als modulare Plattform mit konfigurierbaren Workflows einsetzen. Anstatt jeden Prozess neu zu entwickeln, greifen wir auf erprobte Standard-Templates und Best-Practice-Prozesse zurück, die wir projektindividuell anpassen – über Konfiguration statt Individualprogrammierung. Konkret bedeutet das: Aus einem Baukasten bewährter Funktionen wählen wir diejenigen Module aus, die zum Kundenszenario passen, und passen Parameter und Regeln gezielt an dessen Abläufe an. So erhalten unsere Kunden eine maßgeschneiderte Lösung, ohne dass wir bei Null beginnen müssen – was schnellere Implementierung und geringeres Projektrisiko ermöglicht. Wenn doch einmal sehr spezielle Anforderungen auftreten, können wir SynQ über optionale Erweiterungen ergänzen oder mit zusätzlichen Systemen verbinden, wobei wir stets darauf achten, dass die Lösung upgradefähig bleibt. Auf diese Weise erreichen wir den Spagat: Ein hoher Standardisierungsgrad sorgt für Stabilität und Investitionsschutz, während flexible Konfigurationsmöglichkeiten dafür sorgen, dass jedes Projekt passgenau auf die Bedürfnisse des jeweiligen Kunden zugeschnitten ist.
Sie betonen die Vorteile standardisierter Softwarelösungen und schneller Implementierung. In der Praxis sind Logistikprojekte jedoch oft hochindividuell und komplex. Besteht nicht die Gefahr, dass zu viel Standardisierung die Flexibilität einschränkt – gerade bei langfristig wachsenden Anforderungen?
Wir sind überzeugt, dass Standardisierung nicht im Widerspruch zur Flexibilität steht, sondern diese sogar langfristig erhöht. Entscheidend ist der modulare Ansatz: Unsere Softwarelösungen sind von Grund auf so konzipiert, dass sie skalierbar und erweiterbar sind. In der Praxis lassen sich somit neue Funktionalitäten oder Anlagenmodule problemlos in die bestehende Standardlösung integrieren, ohne einen riskanten „Big-Bang“-Eingriff durchführen zu müssen. Standardisierung bedeutet für uns nicht Starre, sondern Agilität durch klare Strukturen: Wir vereinheitlichen Kernprozesse, um deren Zuverlässigkeit und Upgrade-Fähigkeit zu gewährleisten, und schaffen gleichzeitig Freiräume für Wachstum – sei es durch zusätzliche Lagertechniken, neue Software-Module oder geänderte Prozessabläufe. Unsere offene Systemarchitektur stellt dabei sicher, dass wir Fremdgeräte oder Drittsoftware über standardisierte Schnittstellen einbinden können, was die Lösung zukunftssicher macht. Indem wir auf Konfiguration statt individuellen Code setzen, behalten unsere Kunden die volle Kontrolle über Anpassungen und profitieren von Investitionssicherheit: Auch bei steigenden Anforderungen bleibt ihr System flexibel anpassbar, ohne dass frühere Standards zur Hürde werden.
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Sie erweitern Ihr Portfolio im Bereich Paletten-ASRS mit dem AgileStore Roaming-Shuttle. Viele Anbieter treiben aktuell Shuttle-Systeme mit hoher Flexibilität voran. Wo sehen Sie die konkreten Vorteile dieses 4-Wege-Ansatzes gegenüber klassischen Regalbediengeräten oder mehrstufigen Shuttle-Lösungen?
Wir positionieren unser 4-Wege-Shuttle „AgileStore“ als ergänzende Technologie zu Regalbediengeräten und herkömmlichen Shuttles: Mit anderen Worten, wir gehen davon aus, dass alle drei Technologien nebeneinander bestehen werden. Es gibt bestimmte Umgebungen, in denen 4-Wege-Shuttles Wettbewerbsvorteile bieten: beispielsweise in Brownfields, wo der Platz durch Hindernisse und bestehende Betriebsabläufe eingeschränkt ist und 4-Wege-Shuttles eine einzigartige Flexibilität bei der Anordnung ermöglichen. Weitere Merkmale, wie das Fehlen von typischen Single Points of Failure oder die Flexibilität, den Durchsatz im Laufe der Zeit zu steigern, bieten einzigartige Vorteile. Andererseits wird es immer Anwendungsfälle geben, in denen herkömmliche Regalbediengeräte oder Shuttles wettbewerbsfähiger bleiben als 4-Wege-Shuttles: zum Beispiel auf Greenfields mit größerer lichter Höhe und mittlerem bis hohem Durchsatz.
Besonders spannend ist die Kombination aus AutoStore High Throughput und Ihrer Softwareintegration. Sehen Sie Cube-basierte Systeme inzwischen als Standardlösung für hochverdichtete Lager – oder gibt es weiterhin klare Grenzen dieses Ansatzes, etwa bei Sortiment, Dynamik oder Skalierung?
Cube-basierte Systeme sind heute Stand der Technik für hochverdichtete Läger. Selbst etablierte Anbieter Gassen-basierter Systeme integrieren inzwischen Cube-Lösungen oder entwickeln eigene Lösungen. Der Grund liegt in der Entkopplung von Lagerung und Leistung. Beides lässt sich unabhängig voneinander skalieren. Beim Durchsatz hat AutoStore den größten Sprung gemacht. Ein einzelnes System liefert heute über 20.000 Picks pro Stunde in der Auftragskommissionierung, mit Zugriff auf das gesamte Sortiment. Höhere Leistungen erreichen wir durch die Verbindung mehrerer Systeme oder über Taschen-Sorter, die zugleich Hängeware integrieren. Bei Lagerung und Leistung gibt es somit keine relevante Einschränkung mehr. Die eigentliche Grenze bleibt das einheitliche Behälter-Format typisch für Cube-basierte Systeme.
Automatisierungslösungen wie ASRS, Shuttle-Systeme oder AutoStore sind mit hohen Investitionen verbunden. Angesichts wirtschaftlicher Unsicherheiten und volatiler Märkte: Beobachten Sie aktuell eine größere Zurückhaltung bei Investitionsentscheidungen – und wie reagieren Sie darauf in Ihren Projektmodellen?
Nach wie vor geht aufgrund genannter Herausforderungen kaum ein Weg an der Automation vorbei – die Frage ist hierbei aber immer individuell und zwar: Zu welchem Grad? Viele unserer Kunden haben den ersten Schritt wie z. B. mit einer Cube basierten Lösung bereits vor mehreren Jahren gewagt. Heute sehen wir, dass viele dieser Kunden nun bereits über den nächsten Schritt nachdenken. Teil unserer Beratungsqualität ist natürlich auch immer eine vereinfachte Wirtschaftlichkeitsberechnung, die wir intensiv und gemeinsam mit unseren Kunden diskutieren. Dabei ist klar: Automation ist kein Selbstzweck! Zudem bieten sich auch vermehrt Finanzierungsmodelle an, die die Liquidität unserer Kunden schonen und dennoch einen Aufschub einer sinnvollen Investition vermeiden können.
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Swisslog ist Teil der KUKA-Gruppe, die parallel ihr AMR-Portfolio stark ausbaut. Wie entwickeln sich aus Ihrer Sicht die Schnittstellen zwischen stationärer Automatisierung und mobilen Robotern – und entsteht hier gerade ein neues, hybrides Logistiksystem?
Ja. Die Beobachtung ist absolut zutreffend. Einerseits werden AMR in der Zukunft als Verbindung zwischen stationären, spezialisierten Automatisierungselementen weitaus flexibler, skalierbarer und mit weniger OPEX Risiko agieren können. Andererseits versprechen wir uns von mobilen Robotern aller Art gerade in den heute schwierigen und kostenaufwändigen Randbereichen den entscheidenden Schritt zur Vision einer 100% automatisierten Lagerlogistik. Die zunehmende Entwicklung dieser Lösungen auch hinsichtlich Leistung und Durchsatz werden dann auch immer mehr in die heutigen Stammbereiche von stationären Automatisierungslösungen eindringen.
Sie sprechen von „messbaren Ergebnissen“ für Kunden. Wenn man das konkret macht: Welche KPIs stehen bei Ihren Projekten heute im Mittelpunkt – Durchsatz, Flächeneffizienz, Personaleinsparung oder zunehmend auch Resilienz und Anpassungsfähigkeit?
Eine Vielzahl von KPIs begleitet jedes Projekt und diese ist durchaus sehr kundenspezifisch. Natürlich bleiben klassische Parameter wie bebaute Fläche und Höhe genauso relevant wie Durchsatz und Effizienz. Wichtige weitere Kennzahlen sind aber auch TCO bezogene Werte und Flexibilität wie z. B. bei möglichem Wechsel des Sortiments.
Wenn wir fünf bis zehn Jahre vorausblicken: Wird das Lager der Zukunft noch als klar definierte Anlage existieren – oder entwickelt es sich zu einem hochflexiblen, softwaregetriebenen Netzwerk aus stationärer und mobiler Automatisierung? Und wo positioniert sich Swisslog in diesem Zielbild?
Das Lager der Zukunft wird kein einzelnes Gebäude sein. Es wird ein hybrides, softwaregesteuertes Netzwerk sein – eine Kombination aus stationärer Automatisierung und mobiler Robotik, verbunden durch intelligente Software und geprägt von Daten und KI. Die Rolle von Swisslog in dieser Zukunft ist klar. Wir sind der Master Solution Integrator. Wir lösen die physisch-digitale Komplexität für unsere Kunden. Wir liefern dies durch standardisierte, skalierbare, KI-gestützte Lösungen. Und wir stehen hinter dem Fulfillment-Ergebnis. Das ist das Versprechen. Und das ist es, was wir aufbauen.
