BU: Für spezielle Bauteile eines Automobilkunden entwickelte Antalis Verpackungen einen waschbaren ESD-Kleinladungsträger im Sondermaß. Foto: Antalis Verpackungen GmbH
Kleinladungsträger sind in der Automobilindustrie weitgehend standardisiert. Doch was geschieht, wenn ein Bauteil nicht in die üblichen Behälter passt und sich eine Sonderanfertigung im Spritzguss wirtschaftlich nicht rechnet? Vor diesem Problem stand ein Automobilkunde von Antalis Verpackungen. Er benötigte einen Transportbehälter mit ungewöhnlichen Abmessungen, der sich stapeln, reinigen und für elektrostatisch empfindliche Bauteile einsetzen lässt.
Die bisherige Lösung war ebenso ungewöhnlich wie aufwendig: Vier Standard-Kleinladungsträger wurden in Längs- und Querrichtung zersägt und anschließend zu einem größeren Behälter verschweißt. Auch der Deckel bestand aus mehreren miteinander verbundenen Einzelteilen. Die Konstruktion erfüllte zwar ihren Zweck, verursachte jedoch einen hohen Fertigungsaufwand. Hinzu kamen vergleichsweise große Maßtoleranzen durch die Schweißnähte.
Als der bisherige Lieferant die Sonderanfertigung nicht mehr fortführen wollte, musste eine Alternative gefunden werden. Eine neue Spritzgussform hätte allein für das Werkzeug eine Investition im sechsstelligen Bereich erfordert. Bei einem Bedarf von lediglich 347 Behältern war das keine wirtschaftliche Option.
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Warum Standard-Kleinladungsträger nicht immer ausreichen
Kleinladungsträger, kurz KLT, sind ein fester Bestandteil der industriellen Materialversorgung. Ihre standardisierten Abmessungen ermöglichen die Lagerung, den Transport und die Bereitstellung von Bauteilen in aufeinander abgestimmten Prozessen. Gerade in der Automobilindustrie erleichtern einheitliche Behältersysteme den Materialfluss zwischen Zulieferern, Lagern und Produktionsbereichen.
Allerdings lassen sich nicht sämtliche Bauteile in den üblichen Formaten unterbringen. Abweichende Geometrien und besondere Anforderungen an die Handhabung können Sonderlösungen erforderlich machen. Im vorliegenden Fall mussten die Komponenten hochkant im Behälter stehen. Zugleich waren eine zuverlässige Stapelbarkeit und geschlossene Griffmulden gefordert. Der Kleinladungsträger sollte außerdem bei Temperaturen von bis zu 60 °C in einer Waschanlage gereinigt werden können.
Hinzu kamen Anforderungen an den Schutz vor Staub und Feuchtigkeit. Da es sich um elektrostatisch empfindliche Bauteile handelte, musste die Konstruktion zudem ESD-Eigenschaften aufweisen. Die Abkürzung steht für Electrostatic Discharge, also elektrostatische Entladung. Damit ging die Aufgabenstellung deutlich über die Fertigung eines Behälters mit abweichenden Abmessungen hinaus.
Trilaminat statt aufwendig verschweißter Kunststoffbehälter
Für individuelle Behältergeometrien kommen unter anderem Hohlkammerplatten und Trilaminat infrage. Solche Plattenmaterialien ermöglichen Sonderkonstruktionen, ohne dass dafür zwangsläufig ein aufwendiges Spritzgusswerkzeug hergestellt werden muss.
Allerdings stellte die geforderte Waschbeständigkeit die Entwickler vor eine zusätzliche Aufgabe. Bei Konstruktionen aus Hohlkammerplatten oder Trilaminat können offene Kanten zum Problem werden. Dringt während der Reinigung Wasser in Hohlräume oder zwischen Materialschichten ein, erschwert dies die anschließende Trocknung.
Antalis Verpackungen entschied sich deshalb für einen Trilaminat-KLT, dessen Kanten mit Silikon versiegelt werden. Die neue Konstruktion verfügt über einen Stapelrahmen und ist in ESD-Ausführung ausgeführt. Ihre Geometrie wurde auf die aufzunehmenden Bauteile abgestimmt. Geschlossene Griffmulden gehören ebenso zur Ausführung wie die Abdichtung der Kanten.
Auf diese Weise entstand ein Sonderbehälter, der die geforderte Waschbarkeit mit den notwendigen Eigenschaften für die Lagerung und den Transport der empfindlichen Komponenten verbindet.
Einteiliger Tiefziehdeckel ersetzt verschweißte Einzelteile
Auch bei der Abdeckung verabschiedeten sich die Entwickler von der bisherigen Konstruktion. Während der alte Sonder-KLT mit einem aus mehreren Teilen verschweißten Deckel ausgestattet war, erhielt der neue Behälter einen einteiligen Tiefziehdeckel.
Dieser wird über den Stapelrahmen gesetzt und soll den Inhalt vor Staub und Feuchtigkeit schützen. Damit entfällt die aufwendige Herstellung einer Abdeckung aus mehreren zugeschnittenen und miteinander verbundenen Einzelteilen. Die neue Lösung reduziert die Zahl der notwendigen Fertigungsschritte und vereinfacht die Konstruktion von Behälter und Deckel.
Sechs Wochen vom Muster zur serienreifen Konstruktion
Vor Beginn der Entwicklung erfassten die Verpackungsexperten von Antalis die Anforderungen direkt beim Kunden. Dabei wurden die Abmessungen der Bauteile ebenso untersucht wie die vorgesehene Handhabung, die Stapelung, die Ausführung der Griffe und die Beständigkeit gegenüber dem Waschprozess.
Der bisherige geschweißte Kleinladungsträger diente als Referenz. Er zeigte, welche Funktionen die neue Konstruktion übernehmen musste und an welchen Stellen sich der Aufbau vereinfachen ließ. Vertriebs- und Verpackungsexperten von Antalis arbeiteten während der Entwicklung eng zusammen. Die Anforderungen aus dem Kundengespräch konnten dadurch unmittelbar in die konstruktive Ausarbeitung einfließen.
Im September 2025 wurden die ersten Muster beauftragt. Zwischen Musterentwicklung und serienreifer Konstruktion lagen rund sechs Wochen. Im Dezember folgte die Serie. Während der Entwicklungsphase wurden die Abmessungen überprüft und die Konstruktion schrittweise angepasst. Dabei kam es insbesondere auf das Zusammenspiel von Bauteilaufnahme, Maßtoleranzen und Stapelverhalten an.
Schließlich wurde die Lösung für eine Serie von 347 Stück vorbereitet. Die Abmessungen des Sonder-KLT einschließlich seiner zugehörigen Ausführung betragen 630 × 445 × 440 mm.
Kleinladungsträger im Sondermaß: Die Stückzahl entscheidet
Die wirtschaftliche Bedeutung der neuen Konstruktion ergibt sich vor allem aus der geringen benötigten Stückzahl. Bei einer Serie von etwas mehr als 300 Behältern hätte die Investition in ein neues Spritzgusswerkzeug einen erheblichen Kostenblock verursacht. Gleichzeitig war die bisherige Fertigung durch das Zuschneiden und Verschweißen mehrerer Standard-KLTs vergleichsweise aufwendig.
Mit der Trilaminat-Konstruktion konnte Antalis einen anderen Fertigungsweg wählen. Statt vorhandene Behälter nachträglich zu einer Sondergröße zusammenzufügen, wurde der KLT unmittelbar für die benötigte Geometrie ausgelegt. Auch spätere Nachbestellungen sollen dadurch einfacher werden, da die bisher notwendigen Zuschnitt- und Schweißarbeiten entfallen.
Aus Sicht des Kunden erfüllt die neue Lösung die gestellten Anforderungen. „Der neue Behälter ist für uns eine hervorragende Alternative zum bisher geschweißten Spritzguss-KLT. Er erfüllt zu 100 Prozent unsere Anforderungen und bietet uns klare Vorteile bei Tempo und Kosten“, lautet das Fazit aus der Logistikplanung.
Sonder-KLT als Alternative zum Spritzguss
Nach der Umsetzung des Projekts erhielt Antalis Verpackungen bereits Anfragen für weitere vergleichbare Anwendungen. Das ist vor allem deshalb interessant, weil die Kombination aus Sonderabmessungen, ESD-Schutz und Reinigungsfähigkeit nicht auf einen einzelnen Materialfluss beschränkt ist. Die Entscheidung für eine geeignete Behälterkonstruktion hängt dabei wesentlich von den technischen Anforderungen und der benötigten Stückzahl ab.
Standardisierte Kleinladungsträger bleiben für zahlreiche industrielle Prozesse die naheliegende Lösung. Werden jedoch besondere Geometrien benötigt und sind die Stückzahlen für eine eigene Spritzgussform zu gering, können Konstruktionen aus Plattenmaterialien eine Alternative darstellen. Der Anwendungsfall aus der Automobilindustrie zeigt, dass sich die Anforderungen an Stapelbarkeit, Bauteilschutz und Waschbeständigkeit auch mit einem individuell entwickelten Trilaminat-KLT erfüllen lassen. Entscheidend war dabei nicht allein die Wahl des Materials, sondern die konstruktive Abstimmung von Behältergeometrie, versiegelten Kanten, Stapelrahmen und Deckel.
Für den Kunden bedeutete dies, dass die bisherige Sonderlösung aus zusammengeschweißten Standardbehältern durch eine eigens entwickelte Konstruktion ersetzt werden konnte – ohne die Investition in ein neues Spritzgusswerkzeug.
