BU: Tablare für Fördertechnik ermöglichen den sicheren Transport loser Gebinde, beschädigter Kartons und unterschiedlich großer Verpackungen durch automatisierte Lager. BITO erweitert sein Ladungsträgerprogramm um ein zusätzliches Format, Recyclingvarianten und drei unterschiedliche Hybridböden. Sie sollen den Materialfluss verbessern und Störungen in Förderanlagen und automatischen Kleinteilelagern vermeiden. Foto: BITO
Tablare für Fördertechnik lösen ein Problem, das in automatisierten Lager- und Förderanlagen immer wieder auftreten kann: Nicht jedes Packstück eignet sich für den direkten Transport auf einer Förderstrecke. Lose Gebinde, beschädigte Kartonagen oder Verpackungen mit unterschiedlichen Abmessungen können den Materialfluss beeinträchtigen und im ungünstigen Fall Staus oder Anlagenstillstände verursachen. Um solche Güter dennoch automatisiert transportieren und lagern zu können, bietet BITO-Lagertechnik Bittmann spezielle Ladungsträger an. Seit Herbst 2026 ist das Tablarprogramm des Unternehmens in zusätzlichen Abmessungen und weiterentwickelten Ausführungen erhältlich.
Die aus Kunststoff gefertigten Tablare dienen als Adapter zwischen der Transportware und der Fördertechnik. Sie nehmen lose Gebinde, einzelne Verpackungen, Kleinteilebehälter oder beschädigte Kartonagen auf und schaffen damit eine einheitliche Grundlage für den Transport durch Förderanlagen und automatische Kleinteilelager (AKL).
Dabei kommt es vor allem auf die Laufeigenschaften und die Kompatibilität mit den eingesetzten Anlagen an. Die BITO-Tablare sind für den automatisierten Materialfluss ausgelegt und verfügen über eine integrierte Aushebefunktion, die das automatische Be- und Entladen ermöglicht. Für einen besonders geräuscharmen Transport bietet der Hersteller außerdem Varianten mit einem glatten Leiselaufboden an.
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Einheitliche Ladungsträger für unterschiedliche Packstücke
Neben dem Transport auf Förderstrecken lassen sich die Tablare auch für die Lagerung von Einzelwaren oder beschädigten Kartonagen einsetzen. Dadurch können Güter, die sich aufgrund ihrer Abmessungen oder ihres Zustands nicht unmittelbar in automatisierte Prozesse einbinden lassen, auf einem geeigneten Ladungsträger eingelagert werden.
Die BITO-Tablare sind für Lasten von bis zu 50 kg ausgelegt und können mit unterschiedlichen Regalbediengeräten gehandhabt werden. Als Standardformate stehen Eurotablare mit den Grundmaßen 600 × 400 mm und 400 × 300 mm zur Verfügung.
Für Anwendungen, bei denen diese Abmessungen nicht ausreichen, entwickelt BITO auch projektspezifische Tablare in Sondergrößen und Sonderausführungen. Damit lässt sich das Ladungsträgersystem an unterschiedliche Anforderungen der Lager- und Fördertechnik anpassen.
50 kg ausgelegt ist. Foto: BITO
Recycling-Tablare erweitern das BITO-Programm
Eine der Neuerungen betrifft das Format 600 × 400 mm. Seit Herbst 2026 bietet BITO diese Tablargröße standardmäßig auch in einer Recyclingvariante an.
Die Ausführung ist ebenso wie die bisherigen Ladungsträger für eine maximale Belastung von 50 kg ausgelegt. Damit erweitert der Hersteller sein Portfolio um eine zusätzliche Materialvariante, ohne die angegebene Tragfähigkeit zu verändern.
Darüber hinaus ergänzt BITO das Programm um ein neues Tablarformat mit den Außenmaßen 650 × 450 mm. Die Innenabmessungen betragen 629 × 429 mm und sind auf die Aufnahme von Euromaßbehältern und Kartonagen abgestimmt.
Eine Besonderheit dieser neuen Baureihe ist der sogenannte Hybridboden. Er wird in drei unterschiedlichen Ausführungen angeboten, die jeweils auf bestimmte Anforderungen beim Transport und bei der automatisierten Handhabung ausgelegt sind.
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Hybridboden soll Laufeigenschaften verbessern
Die erste Variante verfügt über einen durchgängig glatten Hybridboden ohne Öffnungen und ohne Zentrierrippen. Dabei kombiniert BITO eine glatte äußere Lauffläche mit einer ebenfalls glatten Fläche im inneren Bereich des Tablars.
Diese Konstruktion ist auf gute Laufeigenschaften auf Förderstrecken und in automatisierten Anlagen ausgelegt. Zugleich ist der Innenbereich standardmäßig geschlossen, wodurch sich weniger Schmutz ansammeln soll.
Ein weiterer Vorteil liegt nach Herstellerangaben in der einfacheren Reinigung. Die Ausführung richtet sich damit an Anwendungen, bei denen neben dem Transportverhalten auch eine möglichst unempfindliche und leicht zu reinigende Oberfläche gefragt ist.
Zentrierrippen halten Kartonagen in Position
Eine zweite Ausführung des Hybridbodens besitzt integrierte Zentrierrippen. Sie sollen insbesondere beim Transport von Kartonagen in automatisierten Anlagen für eine definierte Positionierung sorgen.
Die Rippen führen die aufliegenden Kartons innerhalb der vorgegebenen Außenkontur mittig auf dem Tablar. Dadurch sollen die Packstücke während des Transports in ihrer vorgesehenen Position bleiben.
Die Konstruktion kann nach Angaben von BITO außerdem Ausbeulungen von Kartonagen um bis zu 25 mm kompensieren. Das ist vor allem bei Verpackungen relevant, deren Außenkontur aufgrund von Verformungen nicht mehr vollständig den ursprünglichen Abmessungen entspricht.
Durch die Zentrierung lassen sich Überstände der Transportware reduzieren. Damit soll zugleich das Risiko sinken, dass Packstücke während des Transports mit Teilen der Förderanlage kollidieren.
Liftholes ermöglichen automatisierte Hubvorgänge
Die dritte Hybridboden-Variante ist mit sogenannten Liftholes ausgestattet. Dabei handelt es sich um integrierte Öffnungen im Tablarboden, die speziell für automatisierte Lager- und Förderprozesse mit Hubtechnik und Transfersystemen vorgesehen sind.
Über diese Öffnungen können Hub- und Aufnahmesysteme das Tablar aufnehmen. Gleichzeitig ermöglichen sie es, den aufliegenden Inhalt gezielt anzuheben und zu übernehmen.
Damit unterstützt die Konstruktion automatisierte Handhabungsprozesse, bei denen Ladungsträger oder Transportgut angehoben und an nachfolgende Systeme übergeben werden müssen.
Ein weiterer Unterschied zu den übrigen Ausführungen liegt im Gewicht. Nach Herstellerangaben ist die Lifthole-Variante leichter als die Standardausführung.
Barcode und RFID ermöglichen Identifikation aus allen Richtungen
Neben den konstruktiven Unterschieden bietet BITO für die Tablare verschiedene Möglichkeiten zur Kennzeichnung und Identifikation an.
Die Ladungsträger können umlaufend mit Barcode- oder RFID-Flächen ausgestattet werden. Dadurch soll eine zuverlässige Identifikation unabhängig davon möglich sein, aus welcher Richtung sich ein Tablar einer entsprechenden Erfassungsstelle nähert.
Gerade in automatisierten Förder- und Lagerprozessen ist die eindeutige Zuordnung der Ladungsträger eine Voraussetzung für deren Weitertransport und Handhabung.
Mit der umlaufenden Kennzeichnung berücksichtigt BITO deshalb auch die Anforderungen automatisierter Anlagen, in denen Tablare aus unterschiedlichen Richtungen ankommen können.
Tablare als Schnittstelle zwischen Verpackung und Automatisierung
Mit den neuen Formaten und Hybridbodenvarianten erweitert BITO die Einsatzmöglichkeiten seiner Tablare für Fördertechnik und automatische Kleinteilelager. Die Ladungsträger sollen insbesondere dort eingesetzt werden, wo lose Gebinde, unterschiedlich große Verpackungen oder beschädigte Kartonagen nicht unmittelbar für den automatisierten Transport geeignet sind.
Während die glatte Hybridbodenvariante auf Laufeigenschaften und einfache Reinigung ausgelegt ist, dienen die Zentrierrippen der Positionierung von Kartonagen. Die Lifthole-Ausführung wiederum unterstützt automatisierte Hub- und Übergabeprozesse.
Gemeinsam ist den Varianten ihre Funktion als Ladungsträger für Waren, die ohne zusätzliche Transporthilfe nur eingeschränkt für Förderanlagen geeignet wären.
Damit bietet BITO unterschiedliche konstruktive Lösungen für eine Aufgabe, die mit zunehmender Automatisierung der Intralogistik an Bedeutung gewinnt: Auch Verpackungen und Einzelwaren mit unterschiedlichen Abmessungen oder Eigenschaften müssen zuverlässig in standardisierte Materialflussprozesse eingebunden werden können.
